Elf Tage.
Neun davon Warten.
Unsere Werkstatt liegt in einem Speicher an der Elbe. 34 Menschen arbeiten dort, und der längste Arbeitsschritt ist der, bei dem nichts passiert.
Sechs Räume,
ein Weg.
Vom Stangenmaterial bis zur Unterschrift auf dem Messprotokoll.
Materialeingang
Aluminium als Stangenware, Neodym als Rohmagnet, Leder als ganze Haut. Wir kaufen keine Baugruppen zu, weil man Baugruppen nicht prüfen kann.
Fräserei
Zwei Fünfachsmaschinen laufen im Zweischichtbetrieb. Vierzig Minuten je Schale, danach entgraten von Hand – die Kante am Schallaustritt entscheidet über Reflexionen.
Ätzerei
Die Leiterbahnen der planaren Membranen werden fotochemisch geätzt. Der Prozess läuft bei konstanten 21 Grad; zwei Grad Abweichung ändern die Bahnbreite messbar.
Magnetmontage
Achtundzwanzig Stäbe je Seite, gegenläufig gepolt, mit Vorrichtung eingesetzt. Von Hand geht das nicht: Die Kräfte reichen aus, um einen Finger zu brechen.
Sattlerei
Kopfbänder und Polster nähen zwei Sattlerinnen im Haus. Jede Naht ist doppelt gestochen, weil eine gerissene Naht den ganzen Kopfhörer unbrauchbar macht.
Messkammer
Zwei Stunden Einlaufen, sechs Messdurchgänge, ein Protokoll. Wer den Kopfhörer gemessen hat, unterschreibt – mit Namen, nicht mit Prüfnummer.
„Die neun Tage, in denen der Kopfhörer nur daliegt, sind die, die man später hört.“
Tage Durchlaufzeit
Menschen im Haus
Messdurchgänge je Gerät
Jahre Ersatzteile
Wir bauen so,
dass man es öffnen kann.
Jedes Bauteil, das verschleißt, lässt sich einzeln tauschen – Polster und Kabel ohne Werkzeug, Kopfband und Wandler mit einem Schraubendreher. Keine Klebeverbindung, kein verschweißtes Gehäuse.
Wenn Sie uns einen Kopfhörer schicken, geht er durch dieselbe Endprüfung wie ein neuer. Sie bekommen ein neues Messprotokoll dazu – auch nach zwölf Jahren.